【样板案例】重庆永达精密机械有限公司—智能制造 智能管理

①   产品加工工艺复杂、协作加工频繁、加工周期长

②   建立高效、准确、及时、协同物料采购计划体系：

      与上下游企业物流衔接紧密，为快速应变响应，需要将配套计划与产业链核心供应商（齿坯、外协）进行计划协同，实现供应与生产高度配合。同时满足供方交货准确无误、高效率的要求。

③   车间加工数据收集统计费时、费力、准确性和及时性差：

      希望通过应用车间条码系统，实现各加工中心班组对产品加工流转卡以及返工流转卡快速报工、流转统计；并依此数据生成全厂生产在制数据、质量数据统计、以及一线加工员工计件工资核算。

④   提升产品加工流转速度降低车间在制品数量：

      需要通过系统准确查询出各分厂（热前、热中、热后）生产工序环节实时在制品数量以及齿坯、送热库房数据，合理优化并准确指导计划编制下达各分厂生产计划，有效控制合理在制品数量；同时加强齿圈和齿轮外协计划配套性，减少因配套性不合理造成在制品（齿轮、齿圈）滞留现场问题。

⑤   车间工序计划合理、规范、可控：

      需要通过系统清晰反应出产品资源分布、产品工序状态。

⑥   建立严谨、规范、完整、来源产品质量批次追溯体系：

      要求产品材料投入到产品完工整套的质量批次追溯信息，批次信息包括：批号、焊接信息、金相信息、正火号、毛坯号、炉号、单据号等。

⑦   供应商业务、挂帐、结算、付款方式多样性：

      客户同一供应商面临多业务类型、多结算方式管理难度大，需要通过系统清晰实现供应商的挂账结算模式。包括：入库结算、耗用结算、下线结算、材料委外结算、工序委外结算、材料销售结算、扣废结算。

①   构建统一、全面、系统规范的信息化平台消除信息孤岛；

②   规范、统一的 BOM 结构、标准工序、工艺路线、工时定额；

③   计划简单、快速、高效、风险可控；

④   严谨全面的质量管理体系建立与高效的质量可追溯性；

⑤   条码应用加速了数据的采集、提高业务数据质量和业务效率；

⑥   完整的车间现场管控涉及到生产业务的管理、现场数据采集、现场材料管理、实时业务统计、产品质量追溯、车间工序检验、工人及设备的绩效考核等。

① 销售计划编制简单、直观、计划执行清晰、风险可控：

      ○通过客户化销售计划及时获取内外资源提高了销售计划编制效率；

      ○计划与实际达成及时呈现，差异风险预警，加强交付管控；

      ○依据产品销售计划穿透查询产品的生产计划、生产执行、车间资源、资源差额及时预警；

      ○及时反馈产品各工序资源状况交期回复效率准确、高效。

②   生产计划同步销售计划、计划执行、资源状况清晰、完整、风险预警

③   供应商送货计划与交付控制：

      ○供应商通过平台生成ERP送货单据，交货是通过条码扫描识别、有效控制供应商按送计划进行交付；

      ○供应商送单中的行产品条码快速、高效、准确提高收货效率。并自动识别解析生成到货单据批次信息（炉号、正火号、毛坯号、毛坯来源）；

      ○有效控制进料多维度、多批次质量追溯要求,由此很好地协调了与供应商的业务往来。

④   产品流转卡车间条码流转：

      ○通过车间条码系统方式，实现产品各层级加工流转卡的开卡、流转报工、拆卡、并卡、返工、报废、外协、完工入库的过程管理和逻辑校验；

      ○实现返工、返修业务开卡和流转报工的以及返工业务来源信息追溯管理。

⑤   车间物流的精细化控制：

      ○实现了车间工序转移与ERP实时同步；

      ○实现计件工资同步、自动计算；

      ○实现产品质量全程追溯。

⑥   产品完工装箱发货：

      ○实现主机厂寄售销售模式应用，包括：发货、结算；

      ○实现完工扫描流转卡生成入库单、产品装箱入库一体化；

      ○实现产品发货扫码验货发货。

⑦   生产统计数据生成：

      ○对各关键生产现场统计数据实时生成查阅，有力指导管理人员完成生产安排协调工作。包括：生产各分厂在制状态统计表、各分厂实时报工明细统计表、各分厂实时计件工资核算表、各分厂月末产值统计表；

      ○产品批次追溯完成从（客户产品发货批次—成品生产完工批次—半成品配套批次—齿坯齿圈批次—毛坯批次—材料批次）的产品全过程的跟踪溯源。满足主机厂对质量追溯的严格要求。